VESTI

Inovacije kompanije Dizney podižu na viši nivo pripovedanje i stvaranje imerzivnih iskustava – procesa koji, u tematskim parkovima, zahtevaju opsežnu BIM koordninaciju.

• Kompanija Disney je najpoznatija po svojim filmovima i tematskim parkovima, ali suština svega je pripovedanje.
• Potreban je kombinovan rad arhitekata, umetnika, tehnologa i inženjera da bi se napravila imerzivna iskustva za tematske Disney parkove.
• BIM tehnologija je ključna za koordinisanje ovih različitih disciplina za dizajniranje, proizvodnju i montažu Disney parkova i atrakcija.

Kada je 1955. Volt Dizni otvorio svoj prvi tematski park – originalni Diznilend koji se nalazi u Anahajmu, u Kaliforniji – želeo je da bude veseo. Međutim, ono što je stvorio je mnogo više od toga. Zabavan je, to je sigurno. Ali je takođe i privlačan, zadivljujuć, inspirativan i imerzivan. Na najemotivniji mogući način je nezaboravan.

Sam Dizni bi rekao da je „magičan“. Danas se, međutim, kreacija njegovog jedinstvenog brenda zove drugačijim imenom: inovacija. Proizvod ambicioznih inženjera, inventivnih umetnika i najsavremenije tehnologije, toliko je dosledan u ubedljivosti da se postavlja pitanje: Da li je to najsrećnije mesto na Zemlji takođe i najgenijalnije?

U Diznilendu i 11 drugih Disney parkova, nove ideje rastu kao jabuke na drveću – sočne, ukusne i zrele. Ali nisu samo nove ideje te koje čine da Disney tematski parkovi budu izvanredni. To je i način na koji su izvedeni.

„Naš posao je stvaranje iskustava koja transformišu“, kaže Bej Jang, potpredsednik i direktor tehnološkog studija u kompaniji Walt Disney Imagineering (WDI), koja osmišljava, projektuje i pravi atrakcije za tematske parkove kompanije Disney.

„Volt Dizni je za Disney parkove rekao – Ne želim da javnost vidi svet u kojem živi dok je u parku. Želim da osećaju da su u drugom, sasvim drugačijem svetu. Da bismo to uradili, koristili smo svaki u tom trenutku dostupan trik.“

Među trikovima kompanije Disney su discipline kao što su arhitektura, dizajn, digitalni mediji, industrijska proizvodnja, animacija, animatronika i 3D modelovanje – i svi se koriste tako da pruže maksimalan efekat.

“Kompanija Walt Disney Imagineering obuhvata mnoge delatnosti“, kaže Jang. „Moramo da spojimo zajedno sve njih kako bismo isporučili iskustva koja želimo da pružimo.“
Iako kompanija WDI nije izmislila pojam „industrijska konvergencija“, usavršila je na dubokom, pionirskom nivou. Razumevanje njenog pristupa pomaže firmama svih veličina i svim sektorima da postignu nivo inovacije kao kompanija Disney.

Multitalentovano pripovedanje

Iako je kompanija Disney najpoznatija po svojim filmovima i tematskim parkovima, njen osnovni proizvod su priče.

„Kompanija Walt Disney je kompanija za pripovedanje priča“, kaže Jang. „Od kada je čovečanstvo gledalo u zvezde, pokušavajući da razume svet, koristili smo priče da pružimo lekcije, damo savete i prenesemo znanje sa generacije na generaciju. Ovo je osnovni način na koji ljudi komuniciraju i povezuju se jedni sa drugima, i to je alat koji koristimo da napravimo iskustva koja menjaju čoveka.“

Priče kompanije Disney su izgrađene oko klasične strukture poznate kao herojev put, u kojoj obične osobe dobijaju izvanredan poziv na akciju. Uz pomoć mentora koji ih obučavaju i pripremaju, oni se suočavaju sa neverovatnim izazovom na fantastičnom mestu, odakle se na kraju trijumfalno vraćaju, preobraženi.

„Disney parkovi to nude našim gostima“, kaže Jang, koji kao primer navodi Diznilend, gde gosti započinju svoje putovanje na najobičnijem mestu – na glavnoj američkoj ulici – ali ih u park poziva neodoljiva znamenitost u daljini, dvorac uspavane lepotice, okružen mogućnostima za istraživanje i avanturu.

Zamak je optimalno platno za konvergenciju delatnosti, što omogućava bolje, ubedljivije pripovedanje koje pretvara narativ iz jedne beleške u trodimenzijalan portret.

„Ako pogledate prvi zamak koji smo napravili, on je (samo) bio nešto što vas privlači ka centru parka – poziv na akciju u herojevom putovanju“, kaže Jang. „U skorije vreme smo izgradili Diznilend park u Šangaju, čiji je zamak Enchanted Storybook maltene sasvim realizovan iznutra. Vi, zapravo, možete da uđete u zamak i doživite iskustvo.“

To je postignuto zahvaljujući konvergenciji arhitekata, umetnika, inženjera, tehnologa, proizvođača digitalnih medija i još mnogih drugih. Dok je originalna vožnja „Pirates of the Caribbean“ sasvim zasnovana na animatronskim vinjetama, nova verzija u Šangaju ima čamce na magnete, novu generaciju animatronike koja je interaktivna, umesto pasivna, kao i imerzivne digitalne medije – sve je precizno sinhronizovano i koordinirano. „Ovo je uvelo veliku složenost“, kaže Jang. „To znači jedno – integracija…a za nas, integracija nije izbor.“

Integracija drugog sveta

Obim plodova konvergencije je još očigledniji u parku Walt Disney World u Orlandu, na Floridi.

„On ima 111 kilometara kvadratnih – to je dva puta više od Menhetna“, kaže izvršni kreativni direktor WDI Asa Kalama, koji naglašava da je Walt Disney World dom četiri tematska parka, a svaki je „mali grad za sebe“, sa vožnjama i atrakcijama, kao i sa elektranama, postrojenjima za vodu i transportnim sistemom. „Stvaranje ovih iskustava na nivou grada je ogroman dizajnerski izazov.“

Nije bilo većeg izazova od tematskog parka Star Wars Galaxy’s Edge u zabavnim parkovima Diznilend i Disney World. Dok su su zamak Enchanted Storybook i Pirates of the Caribbean: Battle for the Sunken Treasure jedinstvene atrakcije, Star Wars Galaxy’s Edge je sasvim imerzivan tematski park zasnovan na filmskoj franšizi „Ratovi zvezda“ koji ima nivo detalja koji može da se meri sa bilo kojom scenom ikada napravljenom za filmove“, kaže Kalama.

„To je najveće prostorno proširenje jedne teme u istoriji Disney parkova.“ Kreativno, tehnički i logistički, to je jedan od najambicioznijih projekata u našoj istoriji.“
Karakteristična atrakcija parka je replika letelice Millennium Falcon kojom ljubitelji Ratova zvezda sami mogu da pilotiraju tokom virtualne vožnje kroz galaksiju.

„Veliki je zato što je ceo doživljaj ogroman, kao i tim koji je stajao iza njegovog dizajniranja“, kaže Kalama za atrakciju Millennium Falcon dugačku 33 metra. „Oni su odabrani iz više od 140 različitih disciplina iz celog sveta – konceptualni umetnici, dizajneri, arhitekte, pejzažne arhitekte, dizajneri enterijera, dizajneri scenografije, grafički dizajneri, dizajneri medija, inženjeri za vožnje, programeri, kao i domaćini fantastičnih trgovinskih partnera.“

Koordinisanje tolikog broja disciplina u vremenskim zonama bio je „herkulovski poduhvat“, sudeći po Kalami koji kaže da je tajna uspešne konvergencije u obimu BIM (Building Information Modeling) tehnologije.

„Konačno iskustvo u kojem naši gosti danas uživaju je proizvod više od 600 različitih modela i svi su integrisani u jedan izvor koji obuhvata dizajn, proizvodnju i instalaciju“, on kaže. „Prevrtanje modela je postalo glavni način na koji smo jasno mogli jedni drugima da izrazimo šta zapravo gradimo i kako radimo.“

Pratio sam napredak u realnom vremenu, što mi je omogućilo da prebacujem pažnju tima na određena pitanja ili da pravim odluke koji su reakcija na nastale sukobe u dizajnu.
Uglavnom, BIM omogućava brzinu. „Možda je brzina najveća direktna korist od udruženog rada u zajedničkom BIM modelu“, kaže Kalama.

„Mogli smo da odbacimo naš raspored i da više disciplina radi paralelno, često na različitim nivoima detalja i na stvarima koje bi inače morale da se dešavaju uzastopno. I na kraju, to nam omogućava da isporučimo jednu od tehnički najizazovnijih atrakcija koju smo napravili mesecima pre ciljanog datuma predaje.“

2020: Decenija konvergencije

U tome leži obećanje industrijske konvergencije: Korišćenjem BIM i drugih digitalnih tehnologija, brendovi mogu da sinhronizuju mnogo različitih stručnjaka da isporuče projekte nesagledive veličine, obima i složenosti sa do sada nezabeleženom brzinom i kvalitetom.

Za kompaniju WDI, najnoviji projekat tih razmera je kampus Avengers, mesto čija tema su Marvel superheroji, koji je debitovao u junu 2021. godine, gde se već radilo na njegovom proširenju. Ali tematski parkovi su samo početak, sudeći po Jangu, koji kaže da će sve tehnologije koje nastaju – od proširene stvarnosti preko autonomnih vozila do pametnih gradova – zahtevati velike napore za integracijom kao što ima kompanija Disney.

Nije važno u kojoj ste delatnosti, biće sve više čvršće integracije“, zaključuje Jang. „To će biti izazov sledeće decenije.“

Izvor: Autodesk

Prevod i adaptacija: Hristina Antić, Marko Kozlica

Ukoliko imate dodatna pitanja u vezi sa BIM tehnologijom možete nas kontaktirati putem telefona 011 301 50 43 ili kontakt forme.

Naše Autodesk kurseve koji vas pripremaju za korišćenje naprednih tehnologija možete pogledati na sledećem linku.

U Japanu, u odeljenju za istraživanje i razvoj kompanije Honda radi se na efikasnijoj automobilskoj budućnosti sa lakšom radilicom (kolenastim vratilom).

• Radilica je sastavni deo za rad motora sa unutrašnjim sagorevanjem koji se koriste u drumskim vozilima.
• Transport je zaslužan za 24% globalne emisije ugljen–dioksida.
• Smanjenjem težine radilice Honda ima za cilj da poveća efikasnost goriva i smanji emisiju ugljenika.

U zajedničkoj borbi da se smanje emisije koje utiču na efekat staklene bašte, dizajn igra ključnu ulogu u efikasnosti potrošnje goriva vozila. Međunarodna agencija za energetiku kaže da oko 24% globalne emisije CO2 potiče od saobraćaja – uključujući puteve, železnicu, vazduh i more. Drumska vozila su najveći krivac.

Evropska unija izveštava da 30% emisije CO2 dolazi od saobraćaja, od čega 72% dolazi od drumskog saobraćaja. Kako bi se povećala efikasnost goriva i smanjila emisija ugljenika iz vozila, smanjenje težina delova automobilskih komponenti se pokazalo kao veoma efikasno.

U Japanu je u toku nekoliko projekata kompanije Honda čiji je cilj olakšanje komponenti, od okvira karoserije i motora do vijaka. Da bi se postigao olakšani dizajn, konstrucija i materijali korišćeni u svakom delu moraju se pažljivo ispitati. Najnovija meta istraživanja odeljenja za istraživanje i razvoj kompanije Honda – je radilica motora.

Koji je zadatak radilice?

Radilica je jedan od najvažnijih funkcionalnih delova motora. Pretvara oscilacije klipova u rotacionu silu. Ovo kružno kretanje pokreće motore sa unutrašnjim sagovrevanjem potrebne za saobraćaj. Da bi uradila, mora biti izuzetno jaka i izdržljiva.

„Radilice moraju da zadovolje višestruke funkcionalne kriterijume“, kaže Hirosumi Todaka, dizajner mehaničke i fluidne mašinerije u naprednoj tehnološkoj laboratoriji odeljenja za istraživanje i dizajn kompanije Honda. „Na primer, njen oblik mora da bude u stanju da podnese pritisak sagorevanja, a rotacioni balans mora da se održi. Ovi faktori su do danas određivali oblik radilice. Tokom duge istorije razvoja motora, dizajn radilice je bio unapred odlučen. Uprkos tome, postavili smo izazovan cilj da dizajniramo radilicu koja će biti za 30% lakša nego trenutni modeli.“

Korišćenje generativnog dizajna za menjanje normi dizajna

Odeljenje za istraživanje i dizajn kompanije Honda je proučavalo aditivnu proizvodnju od njenog nastanka. Dok je tražio tehnologiju dizajniranja kao što je topološka optimizacija, pronašao je generativni dizajn (gde se generiše i isprobava više razvličitih dizajnerskih rešenja) i shvatio da može da u velikoj meri promeni konvencijalne norme dizajna.

Generativni dizaj je već pomogao industriji da redizajnira komponente kao što su nosači sigurnosnih pojaseva, jedinice za upravljanje motorom i ramovi motora; što je u svakom slučaju rezultiralo smanjenjem težine. „Potreban je novi pristup koji koristi metode kao što su generativni dizaj i aditivna proizvodnja“, kaže Todaka.“ „Morali smo odbacimo unapred stvorene ideje i sagledamo stvari u novom svetlu.“

Odeljenje za istraživanje i dizajn kompanije Honda započelo je svoj projekat – prvi te vrste, u saradnji sa kompanijom Autodesk – sa pažnjom usmerenom na negovanje fleksibilnog pristupa.

„Za naš dizajn je ključno da odbacimo predrasude, da razmišljamo samo o čisto suštinskim funkcijama dela“, kaže Hisao Uozumi, koji istražuje procese proizvodnje i nove materijale u odeljenju za istraživanje i dizajn kompanije Honda. „Kako bismo utvrdili osnove ovog pristupa, zajedno smo se održali radionicu kritičkog mišljenja.“

Pravljenje bolje radilice

Autodesk je pripremio model za prvu seriju koja je ispunila Hondine zahteve za deo korišćenjem Netfabb i Fusion 360. „Podelili smo ekspertizu kompanije Honda kako bismo pružili podatke o težini i različitim radnim ograničenjima, a zatim svo prešli svaku stavku sa timom kompanije Autodesk dok je model dobijao oblik“, kaže Todaka.

Tokom svog rada na delovima motora za vozila na dva i četiri točka, Todaka se oslanjao na svoje prethodno iskustvo kako bi osmislio dizajn koji bi zatim analizirao i precizirao. Kada je prvi put video rezultat, bio je očaran. „Deo je imao organiski oblik, kao ljudska kost“, on kaže.“ „Bio je nešto što prevazilazi moju najluđu maštu.“

Članovi tima odeljenja za istraživanje i dizajn kompanije Honda su putovali u London, gde su prošli obuku iz generativnog dizajna, obišli Tehnološki centar Autodesk u Birminghemu, u Engleskoj i razgovarali o temama izvan dizajna, kao što je aditivna proizvodnja. U objektu, Todaka kaže: „Prototipovi mogu brzo da se naprave od dizajna. Osetio sam da je to idealno okruženje gde se povratne informacije mogu brzo primeniti na vaš rad.“

Podaci od prototipova naterali su kompaniju Honda da preispita svoj plan i kriterijume snage, što je rezultiralno novim skupom graničnih vrednosti za delove. Tim je nastavio svoj rad i dizajnirao drugu seriju modela. „Tim kompanije imao je dosta članova sa različitim iskustvom, uključujući i vazduhoplovno inženjerstvo“, kaže Uozumi. „Videli su u kom pravcu idemo sa našim dizajnom, a mi samo uobličili naše ideje za relativno kratko vreme.“

Konvencijalna topološka optimizacija pruža samo jedno rešenje i zahteva ručne ispravke koje oduzimaju dosta vremena. Generativni dizajn softvera Fusion 360 nudi, kako Tonka kaže „konfiguraciju koju nisam ni razmatrao kao dizajner“. Novi dizajn radilice premašio je ciljeve sa iznenađujućih 50% smanjenja težine, ali se i dalje sumnjalo da li će krutost i snaga delova izdržati u odnosu na standardne radilice.

Članovi tima su montirali prototip na motor radi testiranja performansi i dobili dosta podataka. Podelili su rezultate sa timom kompanije Autodesk koji je koristio te podatke da poboljša procese njihovog generativnog dizajna. „Primena generativnog dizajna na rotacioni deo kao što je radilica, bila je veoma dragoceno iskustvo za kompanije Honda i Autodesk“, kaže Todaka.

Doktor Hisao Uozumi, pomoćnik glavnog inženjera u odeljenju za tehnologiju proizvodnje i menadžment, administratino odeljenje Wako kompanije Honda.
Integrisanje proizvodnje u proces dizajniranje je neprocenjivo. „Pruža nam modele koji se mogu uzeti u obzir za ograničenje dizajna, kao što su oni koji što su predstavljeni korišćenjem aditivne proizvodnje, proizvodnje zasnovane na kalupima ili mašinskom obradom sa 5 osa“, kaže Todaka.

Ovaj projetat je kompaniji Honda otkrio mogućnosti aditivne proizvodnje. „Dok su neki i dalje skeptični prema ovom novom obliku, pažnja koju je privukao na ovu tehnologiju je bila vredna truda“, kaže Tanaka. „Iako i dalje može dosta toga da se uradi da bi se delovi olakšali, sada vidimo put kojim ćemo dostići svoje ciljeve. Očekujem da će u budućnosti inovatini proizvodi napravljeni pomoću generativnog dizajna biti norma. Mislim da je na nama, kao deo našeg posla, da istražimo buduću primenu ove tehnologije.“

Izvor: Autodesk

Prevod i adaptacija: Hristina Antić, Marko Kozlica

Ukoliko imate dodatna pitanja u vezi sa softverom Fusion 360 i drugim programima iz PD&M kolekcije, možete nas kontaktirati putem telefona 011 301 50 43 ili kontakt forme.

Naše Autodesk kurseve koji vas pripremaju za korišćenje naprednih tehnologija možete pogledati na sledećem linku.

U periodu od 15.08. do 26.08.2022. godine TeamCAD d.o.o. je po prvi put u našem regionu organizovao obuku inženjera projektnog biroa kompanije Unipromet d.o.o. iz Čačka za korišćenje softvera za analizu proizvoda metodom konačnih elemenata (Finite Element Analysis - FEA) Autodesk Inventor Nastran.

Obuku je realizovao dr Nebojša Zdravković, vanredni profesor na Katedri za tešku mašinogradnju Fakulteta za mašinstvo i građevinarstvo u Kraljevu. Obuka Autodesk Inventor Nastran – osnovni nivo, u trajanju od 24 časa, obuhvatila je linearne i nelinearne statičke analize delova i sklopova.

Nakon kratkog teorijskog pregleda same metode, obrađeni su brojni primeri iz prakse, gde je demonstrirana upotreba 1D (grede - beams), 2D (ljuske - shells) i 3D (tetraedri - tetrahedrons) konačnih elemenata. Tokom obuke je, pored uobičajenih procedura i alata, obrađena i sjajna funkcija optimizacije mašinskih delova Shape Generator i njena kompatibilnost sa okruženjem Nastran-a. Za svaki obrađeni primer, polaznicima je, kao podrška tokom obuke i kasnijem korišćenju softvera, obezbeđen i kompletan video materijal koji u celini obuhvata sve faze analize proizvoda.

Ukoliko i vi želite da steknete znanje potrebno za korišćenje programa Autodesk Inventor Nastran, koji služi za analizu proizvoda metodom konačnih elemenata (FEA) i nudi simulaciju koja se odnosi na više analiza kao što su linearna i nelinearna opterećenja, dinamiku i prenos toplote, plan kursa i dodatne informacije možete pogledati ovde.

Pored kursa za Inventor Nastran, TeamCAD nudi obuku za sledeće Autodesk programe: AutoCAD, Inventor, Revit Architecture, Revit Structure, Revit MEP, Robot Structural Analysis, Advance Steel, AutoCAD MAP 3D, Civil 3D, AutoCAD Plant 3D, AutoCAD P&ID, Autodesk Vault, Autodesk Navisworks, Autodesk 3ds Max i mnogi drugi. Planove i cene kurseva pogledajte ovde.

Obuke u TeamCAD trening centru drže sertifikovani Autodesk instruktori.

Za više informacija o kursevima, možete nas kontaktirati putem telefona 011 301 50 43 ili putem kontakt forme.

Saznajte kako očuvanje brazilskog muzeja Ipiranga pomoću sveobuhvatnog digitalnog 3D modela ima trajan kulturni uticaj na generacije koje dolaze.

• Svetski spomenici se digitalno snimaju i čuvaju kako bi se zaštitili od gubitaka u slučaju propadanja, klimatskih promena i nezgoda.
• Brazilski muzej Ipiranga je podvrgnut opsežnom skeniranju kako bi se napravila digitalna kopija.
• Ova replika muzeja zasnovana na cloud tehnologiji može da se deli sa Brazilom i svetom, čuvajući vrednu istoriju.

Za generacije brazilskih školaraca Ipiranga nije samo lokacija ili muzej – to je centralno mesto za istoriju njihove države. Prva rečenica državne himne se odnosi na obale reke Ipirange, gde je 7.12.1822. godine Brazil proglasio nezavisnost od Portugala.

Decenijama kasnije, 1884. godine, italijanski arhitekta Tomaso Beci za ovo mesto je projektovao uzbudljivu eklektičnu palatu, delimično po uzoru na Versaj. Ova palata će postati muzej Ipiranga, središte nacionalne baštine, umetnosti i, na kraju, mesto za izlet.

Solanž Lima, bivša direktorka muzeja i sadašnja predsednica njegove kulturne proširene komisije, prvi put se susrela sa upečatljivom fasadom, eklektičnim enterijerom i nenadmašnom umetničkom kolekcijom tokom formalnog izleta koji je inspirisao da postane profesorka i kustos. Želi da sa drugima u Brazilu i širom sveta podeli uzbuđenje koje je osećala kao student, a taj cilj je postao stvarnost kroz jedinstvenu tehnološku saradnju čiji je vrhunac kopija ovog nacionalnog obeležja u cloud-u.

Očuvanje brazilskog muzeja Ipiranga počinje razumevanjem njegove uloge u kulturi države. „Ovaj objekat nije sagrađen da bude muzej, sagrađen je da bude spomenik“, kaže Lima govoreći o 125 godina staroj ukrašenoj konstrukciji, lepotici od cigle i drveta na kojoj su počeli da se vide tragovi starenja. Ovo je palata koja slavi Brazil.“

Prava palata, pravo vreme

U partnerstvu sa muzejom i kompanijom Faro, koja se bavi obradom slika, tim kompanije Autodesk je skenirao laserom celu zgradu i park Independencia koji je okružuje. Tokom 2020. godine, specijalni laserski skeneri su snimili arhitektonske detalje, hektare istorijskog pejzaža i 50 predmeta iz kolekcije sa ciljem da se muzej sačuva i prikaže široj publici.

Projekat je iskoristio savršen trenutak. Poznat i kao muzej Paulista, muzej Ipiranga je zatvoren u avgustu 2013. godine delimično usled oštećenja vodom i rizika od rušenja plafona. Gotovo deceniju dugo zatvaranje i renoviranje se završilo tačno pre proslave dvestote godišnjice zemlje – 2022. godine, što je pružilo savršenu priliku da se napravi digitalna kopija ove nezamenjive zgrade.

Ponovo osmišljen prostor ima više prostora za prikazivanje kraljevskog nakita iz muzejske kolekcije od 450.000 eksponata. Lima žali što su tokom protekle decenije generacije školske dece propustile priliku da uživo vide muzej, ali je presrećna zbog potencijala da se podeli nova verzija, koja obuhvata digitalan muzej Ipiranga u cloud-u i edukativne video–igre sa modelom muzeja.

Novi talas digitalnog očuvanja

Stvaranje digitalnog modela muzeja je jedno od najskorijih i najistaknutijih primera novog talasa digitalnog očuvanja i spasavanja svetskih znamenitosti.
Ovi komplikovani napori da se one prikupe i modeluju postaju sve hitniji kako klimatske promene prete regionima, znamenite zgrade nagriza zub vremena, a nedavne nesreće naglašavaju potrebu za digitalnim rezervnim kopijama.

2018. godine brazilski Nacionalni muzej je zahvatio požar i progutao kolekciju od 20 miliona neprocenjivih artefakata. Timovi kompanije Autodesk takođe su pomogli da se napravi model Ajfelove kule u Parizu, a šire svoj rad i na druge lokacije u Brazilu, kao što su čuvena dela modernističke arhitekture proslavljene Line Bo Bardi.

Tehnički izazovi u muzeju su bili ogromni i iziskivali su rad skupa softverskih alata za snimanje, organizaciju, sortiranje i prikazivanje ogromne količine podataka. Oblak tačaka  sklopljen od laserskog skeniranja i slika spojenih pomoću fotogrametrije dronova, sadržao je 2,3 milijarde tačaka, sa preciznošću od 3,7 mm. Prevođenje svih tih sirovih podataka u upotrebljiv digitalni model zahtevalo je niz koraka i aplikacija koje uključuju Autodesk BIM 360, ReCap Pro, Civil 3D, InfraWorks i Revit.

Sudeći po Vinicijusu Barosu i Marselu Laguni, deo tima kompanije Autodesk je nadgledao put od slika do softvera, pa do modela, procesa koji je kraju doveo do interativne slike od 13GB u cloud-u.

„Muzej Ipiranga je značajan primer kako digitalna transformacija može da pomogne vlasnicima da bolje upravljaju istorijskim dobrima“, kaže Fernanda Makado, arhitekta kompanije Autodesk i stručnjak za BIM (Building Information Modeling), koja je upravljala procesom skeniranja i modelovanja. „To je zaštićena znamenitost, pa je veliki izazov i dostignuće što možemo da je sačuvamo na ovaj novi način.“

„Kada smo započeli posao, shvatio sam koliko moćan može da bude ovaj projekat“, dodaje Pedro Sote iz kompanije Autodesk, koji je zajedno sa Makadom vodio projekat. „Od naših početnih razgovora sa projektnim timom muzeja, znali smo da želimo da pružimo opširniji pogled na projekat. Dakle, nismo pažnju usmerili samo na zgradu muzeja već i na park u kojem je muzej, koji je prelep. Pored toga, uključili smo celo okruženje muzeja, obuhvatajući ulice i drveće, da bismo pokazali kako svi oni funkcionišu u kontekstu grada.

Buduće koristi: Arhitektura i obrazovanje

Istraživanje digitalnih modela muzeja je uzbudljivo, ali korist ide mnogo dalje od slika. Muzej nema sačuvane tačne nacrte iz originalnog projekta koji je napravio Beci: Digitalno skeniranje znači da se budući nagibi, pomaci ili deformacije mogu precizno otkriti, idealno sa dovoljno vremena za proaktivne popravke koje su nisu nametljive i skupe.

Uprkos svojoj monumentalnosti, muzej je i dalje krhka konstrukcija. Na primer, kustosi nisu montirali klima uređaj u izložbenim prostorima zato što bi to zahtevalo oštećenje jedinstvene arhitekture.

Muzej i okolni zaštićeni istorijski pejzaž će takođe biti digitalno dostupni, što će pomoći školskoj deci širom Brazila, a i šire, da dožive zgradu. „Pomalo se plašimo da postoji toliko očekivanja oko ovoga“, kaže Lima. „Svi žele da vide gde je proglašena nezavisnost i pogledaju nove izložbe u obnovljenoj i pristupačnoj zgradi.“

Ipiranga i okolni pejzaž su odrasli zajedno sa Sao Paolom. Krajem 19. veka, neoklasnična palata se nalazila na periferiji relativno malog grada. Sada je megalopolis izrastao oko nje. Sa digitalnim modelom, dostupna je sa bilo kog mesta u Brazilu i ostatku sveta. „Ovo će imati ogroman uticaj“, kaže Lima. „Ovo nam omogućava da proširimo kolekciju kroz digitalnu kulturu“

Izvor: Autodesk

Prevod i adaptacija: Hristina Antić, Marko Kozlica

Ukoliko imate dodatna pitanja u vezi sa softverima BIM 360, ReCap Pro, Civil 3D, InfraWorks i Revit, možete nas kontaktirati putem telefona 011 301 50 43 ili kontakt forme.

Naše Autodesk kurseve koji vas pripremaju za korišćenje naprednih tehnologija možete pogledati na sledećem linku.

Vecor, startap kompanija iz Hong Konga, reciklira pepeo iz temoelektrana na ugalj u visokokvalitetne pločice. Ovakve prakse kružne ekonomije štite vazduh i podzemne vode uz korišćenje manje resursa.

Elektrane na crni ugalj ne proizvode samo električnu energiju: Oni takođe zagađuju životnu sredinu ogromnim količinama letećeg pepela – finog praškastog nusproizvoda sagorevanja uglja.

Leteći pepeo čini više od polovine otpada od uglja, a 99% se filtrira izduvnim cevima elektrane. Ali umesto da se taj filtrirani pepeo preusmeri na deponije, jedno rešenje koje dobija na snazi je reciklaža pepela. Proces reciklaže čini da je pepeo ne samo bezbedan za upotrebu, već i održivi sastojak u proizvodima kao što su beton i zidne ploče, stvarajući jače materijale od prvobitnih izvora.

Vecor, kompanija za zelenu tehnologiju stacionirana u Hong Kongu, ima cilj da reciklira leteći pepeo u keramičke pločice koje su lepe i održive. Vecor radi sa sutručnjacima iz Nemačke gde se leteći pepeo 100% reciklira od 1950-ih godina.

Aleks Koszo, osnivač i generalni direktor kompanije Vecor, došao je 2007. godine u Kinu iz Mađarske i bio je užasnut ekstremnim zagađenjem životne sredine na koje je naišao. Kina je doživljavala ogroman građevinski bum, a građevinska industrija je proizvodila ogromne količine otpada. „To jednostavno nije u skladu sa nedostatkom resursa koji imamo na ovoj planeti“, kaže Kozso.

U mnogim državama blizu polovine letećeg pepela iz termoelektrana odlazi na deponije, što dovodi do prodiranja štetnih supstanci kao što su arsen, živo srebro i litijum u podzemne vode. „Dok države kao što je Nemačka recikliraju leteći pepeo za proizvodnju cementa, zemlje kao što su Sjedinjene Američke Države, Kina, Australija, Rusija i Južna Afrika nastavljaju da zaostaju“, kaže Koszo.

Koszo je želeo ovo da promeni i počeo je da radi sa Univerzitetom Novog Južnog Velsa u Sidneju. Kupio je patent za proizvodnju pločica od letećeg pepela i osnovao kompaniju Vecor, koja funkcioniše po principima kružne ekonomije minimiziranja otpada i efikasnog korišćenja resursa. Ideja je da se otkloni leteći pepeo linearne ekonomije uglja i da se koristi za zamenu vrednih sirovina – prirodnih resursa koji su već previše oskudni.

Sprovodeći istraživanja materijala sa RWTH Aachen Univerzitetom u Nemačkoj, kompanija Vecor je otkrila da leteći pepeo može da se koristi za proizvodnju peska i agregata, kao i punila za boju i plastiku. Takođe se može koristiti za proizvodnju pločica – izvodljiva primena u stvarnom svetu.

Pločice od letećeg pepela sada se proizvode u prvoj fabrici kompanije Vecor u Zibou u Kini, u provinciji Šandong, gde ima više od 40 elektrana na ugalj.

Autodesk Fondacija podržala je ovaj poduhvat i doprinela softverskim rešenjima za projektovanje i izgradnju fabrike u Zibou: Softveri Plant 3D, Inventor, Navisworks, Revit i AutoCAD su korišćeni za pravljenje 3D modela fabrike i inženjeri su animirali fabriku korišćenjem softvera 3ds Max.

„Rešanja pokrivaju čitav spektar planiranja i izgradnje takve nove fabrike,“ kaže Dejv Smit, glavni inženjer u kompaniji Vecor. On navodi platformu Forge kao ključni faktor u razvoju digitalnog blizanca fabrike. Kada su izvršene provere sudara i sve cevi postavlljene tamo gde im je mesto, počela je izgradnja. Fabrika je otvorena u martu 2019. godine, a druge fabrike se već planiraju.

Proces koji kompanija Vecor sprovodi je jednostavan i pametan. Pre obrade letećeg pepela uklanjaju se gvožđe i ugljenik. „Želimo aluminijum silikate,“, kaže Koszo. Pošto se ove supstance nalaze u glini, leteći pepeo je idealna zamena za keramičku industriju.

Cele rezerve gline nekih zemalja su već iskopane i potrošene. Od materijala koje kompanija Vecor koristi da pravi pločice, 70% je reciklirano – od toga je leteći pepeo 55%, a recikliran kamen čini ostatak.

U tradicionalnoj proizvodnji, velike količine vode se koriste za pravljenje ujednačene mase od različitih sirovih materijala. Ova masa se zagreva da ponovo „prokuva“ voda. Priprema materijala obično traje do 40 sati.

Ovo je još jedan aspekt, pored proizvodnje – u kome je kompanija Vecor videla priliku da zaštiti životnu sredinu. „Potpuno smo preokrenuli proces proizvodnje keramičkih pločica“, kaže Koszo.

Kompanija Vecor je želela da uštedi vreme i vodu, pa je razvila proces koji zahteva sasvim malo vlage. Da bi se ovo postiglo, startap kompanija je radila zajedno sa nemačkim proizvođačem mašina koji za ovu svrhu isporučuje poseban mehanizam za mlevenje.

Sada je potrebno samo 5 minuta da se pripreme materijali, a kompanija Vecor je postigla 85% uštede na vodi, 70% za sirovine i 15% energije. Keramičke pločice su napravljene od specijalnijh glaziranih mikrovlakana nalik na porcelan, što ih čini još tvrđim i otpornijim od konvencionalnih keramičkih pločica.

Kompanija Vecor je nedavno osvojila nagradu „Najbolji među najboljima“ u kategoriji inovativnih materijala na nemačkom takmičenju Iconic Awards fza 2019. godinu.

Sudeći po izjavama žirija, kompanija Vecor je proizvela „revolucionarno rešenje za pločice koje je napravljeno od 50% pepela uglja, zahteva manje vode i energije za proizvodnju, i stoga je veoma održivo.“ Kompanija Vecor je osvojila još četiri nagrade za održivost u Kini i Sjedinjenim Američkim Državama samo u 2019. godini, pokazujući potencijal za uspeh – i održivost – koji nudi kružna ekonomija.

Izvor: Autodesk

Prevod i adaptacija: Hristina Antić, Marko Kozlica

Ukoliko imate dodatna pitanja u vezi sa softverima Plant 3D, Inventor, Navisworks, Revit i AutoCAD i 3ds Max, možete nas kontaktirati putem telefona 011 301 50 43 ili kontakt forme.

Naše Autodesk kurseve koji vas pripremaju za korišćenje naprednih tehnologija možete pogledati na sledećem linku.

Saznajte više o TTM metrici, zašto je ona važna i kako je možete primeniti kako biste postigli brži proces dizajniranja proizvoda.

Ovaj članak je zasnovan na izveštaju kompanije Raconteur o demokratizaciji proizvodnog dizajna. 

Marketing proizvoda nije neaktivno okruženje, tako da ni vaš proizvod ne bi trebalo da bude u takvoj sredini. Od kada su digitalni alati ušli na tržište, termin brzi dizajn proizvoda (agile product design) je bio glavna tema razgovora o procesima dizajniranja. Brzi dizaj proizvoda znači kraće vreme između ideje i proizvodnje.

Zahvaljujući stalnom naporu da se poboljša proces dizajniranja (potpomognut cloud-CAD softverom kao što je Autodesk Fusion 360), dizajneri su primetili da je kod širokog spektra proizvoda došlo do ujednačenog skraćenja vremena potrebnog za njihov izlazak na tržište.

Uspeh proizvoda se može direktno povezati sa vremenom potrebnim da se dođe do tržišta. Proizvod koji je efikasno razvijen da na tržištu bude pre konkurencije može da prikupi veći deo tržišnog udela. To znači da proizvod može da izgradi prodaju, lojalnost i svest o brendu dok su ostali ostavljeni da stagniraju u haosu preproizvodnje.

Šta je TTM metrika?

TTM (vreme potrebno da proizvod dođe do tržišta) obuhvata period od ideje/koncepta za proizvod do njegovog ulaska na tržište kao robe široke potrošnje. TTM takođe može da bude i sinonim sa „prvi na tržištu“, ali to nije uvek slučaj. Postoje trenuci kada možda nije najbolje biti prvi. Međutim, proizvodni trendovi i sve inovativnija konkurencija pokazuju da je brže u većini slučajeva i bolje.

Da se proizvod u pravom trenutku pusti na tržište zahteva prilagodljivost i otpornost. Kompanije mogu da koriste TTM metriku da izmere razvoj novog proizvoda i njegovo predstavljanje kako bi stekle prednosti (npr. udeo na tržištu, prihod od prodaje, smanjenje troškova istraživanja i razvoja i lojalnost brendu) u odnosu na konkurenciju. Po pravilu, što je vaš proces proizvodnje proizvoda jednostavniji, lakše je znati kada i kako ga predstaviti tržištu.

Zašto je TTM metrika važna i kako je izmeriti?

Vreme predstavljanja proizvoda je jedan od najvažnijih pokazatelja koji osigurava uspeh proizvoda i održavanje različitosti u odnosu na konkurenciju. Neuspeh da se prilagodi i poboljša vreme izlaska na tržište, kako bi se zadovoljila potražnja potrošača, neizbežno rezultira neuspehom proizvoda – čak i ako je dizajn proizvoda savršen.

Danas dobro napravljen i funkcionalan proizvod može biti bolji od savršenog proizvoda koji će biti proizveden sledeće godine jer je možda njegova prilika da izađe na tržište i bude zapažen već prošla.

Ubrzanje izlaska na tržište znači da treba da znate kako da ga izmerite i poboljšate svoje procese. Prvi korak ka merenju vremena izlaska na tržište je identifikovanje toga šta se meri i zašto. Možete meriti kalendarske dane, mesece ili godine koje su potrebne da se koncept iznese na tržište, uključeni rad, troškove ili kombinaciju svega toga. Obično, vreme za izlazak na tržište su nedelje ili meseci potrebni timu da dizajn napravi i proizvod pošalje na potrošačima na tržište.

Tim može da počne da meri vreme od najranijih faza, od trenutka kada je odobren budžet, ali to može da zavisi od tima ili da varira u zavisnosti od procesa kompanije. Povrh svega, ključno je uzeti u ozbir TTM rano u procesu dizajniranja.

Budite maksimalno dosledni i konkretni kako ne biste poredili „babe i žabe“. Proizvodi sa različitim upotrebnim namenama, krajnjim korisnicima i/ili specifikacijama materijala zahtevaju drugačiju procenu vremena izlaska na tržište. Kada definišete proizvod i njegov životni ciklus, možete da radite na popravljanju vremena njegovog izlaska na tržište.

Skratite vreme izlaska na tržište pomoću softvera Fusion 360

Skraćenje vreme koje je potrebno vašem proizvodu da izađe na tržište je jednostavno ako pratite ovih pet koraka:

1. Povećajte uložena stedstva.
2. Pustite na tržište minimalno održivi proizvod (MVP).
3. Pratite proces zajedničkog brzog dizajniranja proizvoda.
4. Sa posvećenim timom razvijte proizvode i usluge.
5. Napravite strategiju za brzo oblikovanje proizvodnog portfolija.

Drugi način da se ubrza dolazak na tržište je da se primene napredne digitalne tehnologije. Ovo obuhvata upravljanje životnim ciklusom proizvoda koje se zasniva na cloud tehnologiiji (PLM) ili softver za upravljanje kvalitetom (QMS) kao što je Autodesk Fusion 360.

Softver Fusion 360 vam omogućava sledeće:

• Uspostavljanje komunikacije u realnom vremenu sa svojim partnerima u lancu snabdevanja.
• Sticanje boljeg uvida u nedostatak delova i druge probleme koji utiču na proizvodnju.
• Skraćenje ciklusa inženjerskih promena (ECO) pomoću automatizovanih pregleda i odobrenja.
• Objedinjavanje računa za materijale, dokumentata o kvalitetu, fajlova o dizajnu i ostalu važnu dokumentaciju u jedan izvor pouzdanih informacija.

Pomoću softvera Fusion 360, možete da sarađujete na svemu od dizajna koncepta do prototipa bilo gde na planeti.

Izvor: Autodesk

Prevod i adaptacija: Hristina Antić, Marko Kozlica

Ukoliko imate dodatna pitanja u vezi sa softverom Fusion 360, možete nas kontaktirati putem telefona 011 301 50 43 ili kontakt forme.

Naše Autodesk kurseve koji vas pripremaju za korišćenje naprednih tehnologija možete pogledati na sledećem linku.